Im ersten Schritt installierte Safelog an den zehn Sortierplätzen Tablets und Kragarmregale mit vier bis fünf Palettenstellplätzen. Die Tablets dienen dazu, ein AGV anzufordern, wenn ein Werker eine Palette vollständig beladen hat. Dabei ist jedem Stellplatz auf dem Touchscreen ein Button zugeordnet. Gibt es mehr AGV-Anforderungen als Fahrzeuge, werden die Fahraufträge in entsprechender Reihenfolge zwischengespeichert und nacheinander abgearbeitet. Der mobile Transportroboter unterfährt das einseitig geöffnete Kragarmregal und hebt die Palette anschließend millimetergenau an. Nach der Ladungsaufnahme wird die Palette zum automatischen Wickler gebracht. Für den Fall, dass dieser die Palette aufgrund der inhomogenen Packgutzusammenstellung nicht verarbeiten kann, befördert das FTF diese zu definierten Ausweichplätzen, wo eine manuelle Wicklung erfolgen kann.
Alle Routen des Prozesses sind eindeutig definiert. Befahrene Streckenabschnitte werden für das andere AGV gesperrt. Wenn mehrere Stationen gleichzeitig eine Transportanfrage senden, erfolgt die Abholung nach dem FIFO-Prinzip. So kann es zu keinen Begegnungen kommen. Beladene FTS haben dabei immer Vorrang. Die Steuerung erfolgt durch die Flottenmanagementsoftware Safelog IntelliAgent. Auf der Rückfahrspur zu den Abholpunkten befinden sich zwei Warte-/Ladepositionen. Dort können die Transportroboter bis zum nächsten Transportauftrag mittels Bodenschleifkontakten laden.
AGV steigern Produktivität
Durch den Einsatz der Safelog AGV L1 erreichte Roman Mayer eine Produktivitätssteigerung von 30%. Die Paletten werden durch das fahrerlose Transportsystem kontinuierlich und priorisiert abtransportiert, sodass der automatische Wickler durchgehend beschickt wird. So ist keine Zwischenlagerung mehr notwendig und das Platzproblem ist gelöst. Die mobilen Transportroboter laden die Paletten erst dann ab, wenn eine Weiterverarbeitung gesichert ist. Dadurch kann die Ware fristgerecht im Versand bereitgestellt werden. Die Wartezeit der Lkw reduzierte sich drastisch. „Selbst in den Stoßzeiten kommt das System nicht an seine Grenzen und kann mit dem stark gestiegenen Output mithalten“, resümiert Böhm. „Außerdem können sich unsere Mitarbeiter anstatt dem Transport ihren wertschöpfenden Aufgaben widmen.“
Zudem verbessert sich durch die hochgestellten Kragarmregale auch die Ergonomie der Arbeitsabläufe. Die Werker müssen sich zum Beladen nicht mehr so tief bücken. Weiterhin entfallen auch die Fahrten mit den Staplern und Hubwagen zwischen den Stationen. Dadurch wird die körperliche Belastung zusätzlich stark gesenkt. Aber auch die innerbetriebliche Sicherheit ist durch die Reduzierung des Staplerverkehrs gestiegen.
Fazit
Die Automatisierung des Palettentransports bei Roman Mayer in Nürnberg hat die Produktivität zwischen Sortierung und Folierung deutlich erhöht. Dadurch gehören Staus und daraus folgende lange Standzeiten der Lkw der Vergangenheit an. Zeitgleich erhöhen die fahrerlosen Transportfahrzeuge von Safelog Arbeitssicherheit und Ergonomie der Mitarbeiter. Werker müssen keine Zeit mehr für den Transport der Paletten aufwenden, sondern können wertschöpfenden Tätigkeiten nachgehen. Die Arbeitsabläufe in diesem Bereich wurden durch das FTS stark optimiert.
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