Seit über 80 Jahren beschäftigt sich Wallner Holzhandel in St. Pölten, Österreich mit Holz: neben dem Holzgroßhandel auch mit einem modernen Zuschnitts- und Bekantungszentrum für individuelle Kundenanfragen. Um schwere und sperrige Holzplatten zu befördern, sind neben einer eigenen Lkw-Flotte viele elektrisch betriebene Schwerlaststapler zum Verladen im Einsatz. Lagerleiter Herbert Baumgartner koordiniert die Intralogistik: „Wir nutzen elf Seitenhubstapler, die der Hersteller speziell für unsere Anforderungen angefertigt hat. Auf Elektroantrieb mit großen Blei-Säure-Batterien haben wir die Flotte bereits vor einigen Jahren umgestellt.“
Neue Ladelösung
Beim Laden der Antriebsbatterien setzte das Unternehmen lange auf 50Hz-Ladegeräte. Sie sorgten regelmäßig für hohe Stromspitzen und ein überlastetes Firmennetz. Weil wegen des Einschichtbetriebs keine Wechselbatterien vorhanden sind, führte eine Unterbrechung des Ladevorgangs immer wieder zu stillstehenden Staplern. Eine Situation, die für den Holzhändler zum Problem wurde.
Im Zuge der Planung einer neuen Halle beschlossen die Verantwortlichen, die komplette Ladeinfrastruktur zu erneuern. Für Baumgartner stand sofort fest, dass Fronius dafür der richtige Partner ist: „Ich kannte die Ladegeräte von Fronius aus dem Automobilbereich, deshalb war ich sehr an ihren Intralogistik-Lösungen interessiert.“
Das Fronius-Team entwickelte das für Wallner ideale Ladekonzept: individuell auf die Abmessungen der Schwerlaststapler zugeschnittene Einzelladeplätze. Zudem standen Ausfallssicherheit und eine effiziente und schonende Ladung der leistungsstarken Antriebsbatterien im Vordergrund.
Reduzierte Lastspitzen und Tiefenentladungskennlinie
Das Ladekonzept reduziert Lastspitzen, die zuvor zu hohen Kosten geführt haben. Möglich machen das der Ri-Ladeprozess und die Option, den Ladestart jeder einzelnen Batterie um jeweils eine halbe Stunde zu versetzen. Insgesamt reduziert das die Belastung des Firmennetzes – Ausfälle ausgeschlossen. Der Lagerleiter resümiert: „Seit wir die Selectiva-Ladegeräte verwenden, sind unsere Batterien zu Schichtbeginn stets voll geladen. Und den Energieverbrauch konnten wir um ca. 30 Prozent senken.“
Besonders begeistert ist Baumgartner von der integrierten Tiefentladungskennlinie. Dank ihr konnte er sogar einen Satz älterer Blei-Säure-Batterien regenerieren und erneut verwenden. „Mit der Tiefentladungskennlinie konnten wir die Batterien noch mehrere Monate nutzen – eine nachhaltige und kosteneffiziente Möglichkeit.“