Dienstagmorgen, 7 Uhr: Auf dem Hof und an den Verladerampen des Transport- und Logistikdienstleisters Noerpel in Ulm geht es zu wie in einem Bienenstock. Etwa 40 Lkw stehen zum Beladen bereit. Sie holen Palette um Palette ab und transportieren sie in die in ganz Deutschland verteilten Noerpel-Depots. Von dort erfolgt deren Auslieferung ins Zielgebiet. An welcher der insgesamt 113 Rampen die einzelnen Lkw ihre Fracht abholen, ist genau geplant, denn in der 15.500m2 großen Umschlaghalle sind die Warenpaletten in Blocklagerung bereits nach Zustellungsgebiet sortiert und abgestellt. Diese Vorarbeit leisten zahlreiche Kollegen zum Großteil schon in der Nacht, wenn die Fernverkehr-Lkw aus ganz Europa Waren zur Auslieferung und Umverteilung in Ulm anliefern. Es ist dieses geordnete Chaos, das Florian Harrer, Betriebsleiter der Umschlaghalle, an seiner Arbeit reizt: „Die Ware kommt rein und muss so schnell wie möglich wieder raus. Die ständige Rotation ist jeden Tag aufs Neue spannend.“ Harrer und seine Truppe schlagen in 24 Stunden im Dreischichtbetrieb bis zu 5.000 Sendungen um. „Da sprechen wir manchmal von zehn Paletten, die zu einer Sendung gehören“, erklärt er und ergänzt stolz. „Unsere Halle ist innerhalb der Noerpel-Gruppe zwar nicht die größte, aber die mit dem höchsten Warenumschlag.“
Testen im Praxisbetrieb
Die Noerpel-Gruppe ist der führende Transport- und Logistikdienstleister in Süddeutschland und Exportspitzenreiter in Europa. An 18 Standorten in Deutschland sowie in zwei Niederlassungen in der Schweiz arbeiten insgesamt rund 2.800 Mitarbeiter. Neben nationalen und globalen Transport- und Logistiklösungen bietet das Familienunternehmen auch umfangreiche Co-Packing-Services und eine eigene Arbeitnehmerüberlassung.
In Sachen Intralogistik-Lösungen verbindet Noerpel eine enge Partnerschaft mit Jungheinrich. „Wir beanspruchen unsere Geräte sehr: Sie sind an sechs Tagen in der Woche 24 Stunden im Einsatz und müssen jederzeit verfügbar sein“, erzählt Harrer. „Als uns angeboten wurde, den neue Elektro-Hochhubwagen ERD 220i von Jungheinrich zu testen, waren wir sofort einverstanden. Es stand ohnehin der turnusmäßige Austausch unserer Bestandsgeräte an und der Umstieg auf die Lithium-Ionen-Technologie war am Standort Ulm auch schon in Planung.“
Schnell, sicher, wendig
Im Testbetrieb war es dann nicht nur der nachhaltige Antrieb, der Harrer und seine Mitarbeiter am ERD 220i begeisterte: „Uns hat das Gesamtkonzept überzeugt.“ So setzt der ERD 2020i bei den Themen Sicherheit und Ergonomie Maßstäbe. Der Fahrerstand ist durch einen Dreiseitenschutz gesichert und dabei geräumig und bequem. „Aber auch die automatische Anpassung der Geschwindigkeit an die Umgebungssituation ist eine gute Sache, denn die Höchstgeschwindigkeit des ERD 220i liegt immerhin bei bis zu 14km/h“, erklärt Harrer. Mithilfe eines Sensors erkennt der ERD 220i beispielsweise, wenn er sich in einem Lkw befindet. Er reduziert das Tempo, um ein sicheres sowie rückenschonendes Überfahren des Rampenknicks sicherzustellen und aktiviert selbstständig seinen Scheinwerfer, der den dunklen Frachtraum beleuchtet. Aber auch die Folgekosten durch Verschleiß sind für Florian Harrer ein Thema: „Der Fahrer muss die Gabel leicht anheben, um Vollgas fahren zu können. Tut er das nicht, fährt das Gerät nur mit reduzierter Geschwindigkeit. So schleifen die Radarme und Gabeln nicht auf dem Boden und setzen bei der Einfahrt in den Lkw nicht auf.“
Als größter Vorteil erweist sich in der vollbepackten Umschlaghalle aber dass der ERD 220i um 30cm kürzer und dadurch erheblich wendiger ist als sein Vorgänger. „Wenn die Halle voller Paletten steht, mussten die Fahrer bisher meistens erst einmal drei bis vier Palettenreihen beiseite räumen, um an einen bestimmten Warenträger zu kommen“, erklärt Harrer. „Das ist jetzt häufig nicht mehr nötig. Der Stapler schlängelt sich durch die schmalsten Lücken. Das spart uns Zeit und macht richtig Spaß.“
Die laufen und laufen und laufen
Seine Agilität verdankt der ERD 220i seinem innovativen Design: Anders als bei bisherigen Fahrzeugen, bestimmt das beim ERD 220i nämlich nicht die Batterie. Den bisher obligatorischen klobigen Batterietrog zwischen Standplattform und Gabel gib es nicht mehr. Die beiden kompakten Module der Lithium-Ionen-Batterie hat Jungheinrich innerhalb des Fahrzeugchassis untergebracht. Mit seinem gut 30cm kürzeren L2-Maß ist der ERD 220i damit das kompakteste Fahrzeug seiner Klasse.