Nach intensiven Tests an kaupeigenen, extra für dieses Projekt gebauten, Prüfständen verließen die über 13t schwere Drehgeräte Anfang Februar 2020 das Werksgelände in Aschaffenburg. Anschließend ging die Reise zunächst nach Polen. Dort wurden die Anbaugeräte, die 4.600mm breit und 3.475mm hoch sind, an riesige Kalmar-Stapler montiert. Anschließend führte der Weg nach IJmuiden. Allein diese logistische Herausforderung war enorm. Denn die fertiggestellten Stapler mussten für den Transport teilweise wieder demontiert werden. Ansonsten hätten diese nicht auf die Lkw gepasst. Auch so waren je Stapler vier Trucks für den Transport in die Niederlande nötig.
Dort sind sie seit Mitte 2020 täglich im Einsatz und haben seither mehre tausend Ladezyklen absolviert. „Unsere anfängliche Begeisterung besteht nach wie vor, denn die nun eingesetzte Lösung entspricht allen gestellten Anforderungen“, fassen Verantwortlichen in den Niederlanden das Projekt zusammen. Sie sind „froh, dass wir dieses herausfordernde Projekt so umsetzen konnten“.
Aktueller Prozess
Wie sehen die Ladezyklen aus beziehungsweise wie ist der neue Entsorgungsprozess gestaltet? Die neuen Skips werden im Stahlwerk automatisch 24/7 mit Schlacke beladen. Um die Skips leichter zur Entleerungshalle transportieren zu können, gibt es einen speziellen Lkw-Anhänger – eine sogenannte Transportkassette. Zwei Skips passen in die Kassette. Eine Terminal-Zugmaschine bringt sie in die Nähe der Halle. Ein Kalmar-Stapler nimmt die vollen Skips auf und fährt sie nacheinander in eine überdachte offene Lagerhalle. Dort verbleiben die vollen, noch heißen Behälter, um abzukühlen und die Weiterverarbeitung zu möglich. Und die startet mit dem Entleeren der Skips in der neuen Fabrikhalle. Dort stehen nicht nur große Nebelanlagen, die in der Halle für eine permanente Luftfeuchtigkeit sorgen, um den entstehenden Staub zu binden. Auch die Schlacke-Abladestelle mit gewaltigen Absauganlagen und einem hochmodernen Filtersystem befindet sich dort. Die viereckige Stelle befindet sich direkt am Hallenrand. Zwei Seiten sind geschlossen und zwei haben eine Öffnung. Diese werden genutzt, um an der einen Seite die heiße Schlacke einzubringen und an der anderen den erkalteten Rest abzutransportieren.
Der Ablagevorgang ist dann recht simpel. Ein Kalmar-Stapler transportiert den vollen Skip zur Ablagestelle. Währenddessen fährt dort langsam ein großer Vorhang herunter und verschließt die dritte Seite der Abladestelle. An der verbliebenen vierten Seite steht nun die Stapler-Anbaugerät-Kombination. Bevor es weitergehen kann, findet noch eine Temperaturmessung statt. Nur wenn sie die richtige, also niedrige Temperatur misst, gibt eine Ampel die Entladung frei. Anschließend treibt die Hydraulik des großen Kalmars das 60T391 an. Der volle Skip dreht sich. Bei etwa 90° greift die Physik. Die tonnenschwere heiße Schlacke fällt mit einem Schlag auf den Boden und lässt ihn beben. Staub entsteht. Doch außerhalb der Abladestelle ist nichts davon bemerkbar, denn die Luft wird sofort abgesaugt und gefiltert. Das Drehgerät bringt den nun leeren Skip wieder in die Ausgangsstellung zurück. Er steht nun für einen neuen Beladungszyklus bereit. www.kaup.de