Die Premium-Streetwear-Marke Carhartt WIP ist bekannt für lässige, zeitlose Styles und langlebige Qualität. Hinter dem Label steht die Firma Work in Progress Textilhandel, die Carhartt-Produkte außerhalb der USA herstellt und vertreibt. Carhartt WIP versorgt weltweit eigene Stores und Outlets (B2B) und verzeichnet parallel ein durch Endabnehmer steigendes Bestellaufkommen (B2C) über den eigenen Online-Shop sowie andere digitale Plattformen. Dies hatte zur Folge, dass bei Carhartt WIP die Lagerkapazitäten knapp wurden. Gefragt war eine Lösung, die zum einen die zunehmende Komplexität des Omnichannel-Managements minimieren sollte. Zudem bestand eine große Herausforderung darin, den dynamisch wachsenden E-Commerce-Anteil im B2C-Sektor in die Prozesse zu integrieren, ohne bewährte Abläufe bei der Abwicklung des B2B-Geschäfts grundlegend zu verändern.
Verlässliche und erprobte Zusammenarbeit
Bereits vor vielen Jahren führte ein Logistikprojekt Carhartt WIP und SSI Schäfer in Weil am Rhein zusammen. Damals optimierte und automatisierte der Intralogistikspezialist die Prozesse in der ersten Logistikhalle. Im Zentrum des Projekts stand das automatische Kleinteilelager (AKL). „Mit SSI Schäfer verbinden wir eine langjährige, vertrauensvolle Zusammenarbeit und einen hohen Grad an Verlässlichkeit“, so Wolfgang Heldt, Head of Logistics bei Carhartt WIP. Angesichts des immer stärkeren E-Commerce-Erfolgs war die Erweiterung des Logistikzentrums ein folgerichtiger Schritt: „Online-Anbieter müssen 24 Stunden an 365 Tagen im Jahr das von den Kunden erwartete Service-Niveau halten. Für Carhartt WIP gilt es zudem, diese Leistung auch im Kontext unseres Premiummarkenanspruchs abzubilden“, unterstreicht Wolfgang Heldt. Im Fokus des Erweiterungsprojekts standen insbesondere maximale Flexibilität und Effizienz, Modularität sowie einkalkulierte Puffer für zukünftiges Wachstum. Nur so würde es möglich sein, adäquat auf aktuelle und kommende Herausforderungen reagieren zu können – auch aus betriebswirtschaftlicher Sicht.
Effizienzsteigerung dank perfekt gekoppelter Leistungsmodule
Im Erweiterungsbau mit einer Grundfläche von rund 4.000m² installierte SSI Schäfer ein vollautomatisches, raumoptimiertes Shuttle-Lager, in dem 110 Einebenen-Shuttles vom Typ SSI Cuby die Ein- und Auslagerung übernehmen. Über 5 Gassen verteilt, entstanden darin rund 35.000 Behälter- bzw. Kartonstellplätze bei doppeltiefer Lagerung. „Das Shuttle-System SSI Cuby ist sehr leistungsstark – was wir mit 22 Shuttles pro Gasse an Performance erhalten, ist bemerkenswert und hat zu einer Verringerung der Auftragsdurchlaufzeiten geführt“, so Wolfgang Heldt und führt weiter aus: „Das Shuttle-Lager ermöglicht es uns die Anforderungen des B2C-Geschäfts effizient zu erfüllen, wo wenige Auftragspositionen die Regel sind.“ Je nach Auftragsstruktur bewältigt Carhartt WIP heute bis zu 100.000 Picks innerhalb eines Tages. Die zehn Sequence Tower mit jeweils 2×22 Transferplätzen dienen zur Sequenzierung der Quellkartons und durchgängigen Versorgung der zehn Kommissionierplätze, die mit Put-to-Light-Anzeigen ausgestattet sind. „In diesen ‚Türmen‘ werden aus dem Shuttle-Lager ausgelagerte Kartons effizient zwischengepuffert und sequenziert, sodass diese stets in korrekter Abfolge den Kommissionierplätzen zugeführt werden“, erklärt Martin Lippitz, Sales Manager bei SSI Schäfer. „Das erhöht die Prozesssicherheit und steigert gleichzeitig die Performance.“
Über die Fördertechnik sind die Arbeitsplätze der unterschiedlichen Bereiche miteinander verbunden, wie zum Beispiel im Wareneingang, in der Kommissionierung, im neuen Retourenwareneingang und im Bereich Verpackung. Darüber hinaus sind die acht neuen B2C-Verpackungsarbeitsplätze sowie die sechs Special Handling-Arbeitsplätze für Value Added Services, etwa Prepricing oder kundenspezifische Bestückung des Kartons oder Palette, ebenfalls darin integriert. Die Fördertechnik verbindet zudem das 8-gassige AKL, das SSI Schäfer um zwei weitere Gassen aufgestockt hat. So war es möglich, komplett neue Materialflussstrukturen zu schaffen und diese mit den weitgehend beibehaltenen Prozessen im B2B-Bereich zu vernetzen, um die sieben definierten Auftragsszenarien effizient abzuwickeln. Diese ergeben sich aus der unterschiedlichen Zusammensetzung der Artikel, die aus bis zu drei Lagerbereichen stammen können: aus dem bereits vorhandenen AKL, dem Blocklager für nicht förderfähige Artikel sowie aus dem neuen Shuttle-Lager.
Bei der Projektumsetzung war es für Carhartt WIP von Vorteil, die einzelnen Gewerke – wie Stahlbau, Fördertechnik, Shuttle-System und Software – als Gesamtpaket aus dem Hause SSI Schäfer zu erhalten. Denn auf diese Weise konnte Carhartt WIP aufgrund der reduzierten Schnittstellen von einem zeitoptimierten Projektdurchlauf profitieren.
WAMAS – Taktgeber für das Gesamtsystem
Das intelligente WAMAS Warehouse Control System (WCS) verbindet Menschen und Leistungsmodule, harmonisiert die Prozesse im Lager und trägt so entscheidend dazu bei, die Auftragsabwicklung effizient auszurichten. Das WAMAS WCS steuert automatisierte Prozesse innerhalb des Lagers in Echtzeit und sorgt für einen konstanten Materiafluss. Sollten sich Bedingungen ändern, priorisiert das System die Abläufe neu, sodass die Fulfillment-Leistung den tagesaktuellen Anforderungen gerecht und beschleunigt wird.