Nicht einmal ein halbes Jahrhundert hat es gedauert, bis das Unternehmen aus einem einfachen Lebensmittel – der Kartoffel – einen Superstar gemacht hat. Was in den 1950er-Jahren mit einem Großhandel für Saat- und Speisekartoffeln begonnen hat, ist heute ein innovativer Produktionsbetrieb für tiefgefrorene Kartoffel- und Gemüsespezialitäten. Von der allseits bekannten Pommes-Frites über Kroketten und Stampfkartoffeln bis hin zu Kartoffelklößen und Schupfnudeln gibt es die Kartoffel bei Schne-frost in all ihren denkbaren Formen, Größen und Geschmäckern. Seit seiner Gründung durch den damaligen Agrarwirt Ernst Schnetkamp ist das Unternehmen stetig gewachsen und blickt heute auf ein Werksgelände mit einer Größe von über 100.000qm – ausgestattet mit modernen Produktionstechnologien der Nahrungsmittelindustrie.
Anbindung eines neuen Rohstofflagers
Mit selbiger Intention und einem Ausbau ihrer Produktionsstraßen wandte sich das Unternehmen im Jahre 2019 an den sauerländischen Fördertechnikhersteller HaRo: Zur Anbindung ihres neuen Rohstofflagers an die Produktion war Schne-frost auf der Suche nach einer Förderanlage, die das neue Lager mit dem Bestandsgebäude verknüpft. Die Herausforderung: Eine Feuerwehrumfahrt zwischen den beiden Gebäuden durfte zum Transport der Rohstoffe nicht beeinträchtigt werden. Eine Schwierigkeit, für die Thorsten Koopmann als Vertriebsgebietsleiter von HaRo das passende Lösungskonzept ausarbeitete: Zwei Vertikalförderanlagen und eine Strecke aus Gliederbandförderern sollten die Distanz ebenso wie die Höhenunterschiede zwischen den Gebäuden überwinden und der Forderung eines automatisierten Transports gerecht werden. „Der Kunde hatte außerdem den Wunsch, die Rohstoffe nicht nur in eine Richtung – vom Wareneingang zur Produktion – zu transportieren, sondern auch wieder in die entgegengesetzte Richtung“. Schließlich sollen die nicht verbrauchten Rohstoffe wieder zurück ins Rohstofflager transportiert werden.
Flexibilität durch Gliederbandförderer
Bei den Fördergütern handelt es sich allerdings nicht ausschließlich um die gängigen und genormten Palettenausführungen, wie Koopmann betont: „Wir haben hier unterschiedliche Paletten aus aller Welt mit ganz individuellen Maßen, Materialien und Kufen- bzw. Fußausprägungen im Einsatz“. Ein Grund dafür, dass auch bei der Auswahl der Förderanlage ein geschultes und erfahrenes Auge notwendig ist. „Diese Paletten können nicht über übliche Rollenbahnen- oder Kettenfördereranwendungen transportiert werden“, weiß der Gebietsleiter und empfahl seinem Kunden, um lästiges Umpalettieren zu vermeiden, einen Gliederbandförderer. Der Gliederbandförderer ermöglicht Flexibilität beim Fördergut und eliminiert Problemstellen, die den Materialfluss ins Stocken geraten lassen könnten, wenn die Fördergüter aufgrund ihrer Ausführung oder eventueller Beschädigungen nicht für einen prozesssicheren Transport geeignet sind.
Kombination aus Hubtisch und Gliederband
Doch wie gelangen die Paletten vom Wareneingang nun konkret in die Produktion? Mithilfe einer Hubtisch-Gliederbandkombination erfolgt die Aufgabe des Förderguts auch mit einem Standardhubwagen ohne Hochhub bodeneben, sodass keine Differenzen zwischen Hub und Gliederband überwunden werden müssen. Besonders feste und robuste Modularbänder versprechen hohe Langlebigkeit – selbst bei unebenen Fördergütern. Eine Schleuse, die mit zwei mechanischen Zutrittsschranken ausgestattet ist, sorgt für hohe Sicherheit für dort tätige Mitarbeiter und verhindert ein Übertreten in den Gefahrenbereich.