Seit über 300.000 Jahren hat der Mensch nachweislich überall auf der Welt Zeugnisse der Essenszubereitung über offenem Feuer und Glut hinterlassen. Jüngste Spuren führen nach Bissendorf ins Osnabrücker Land. Hier residiert und produziert das Startup mit dem beziehungsreichen Namen Burnou-.Kitchen. Die Gründer Thomas Pabst und Daniel Joachimmeyer, beide als gelernte Tischler und Holztechniker erfolgreich im Möbelbusiness unterwegs, konnten einfach nicht anders, als dem Ruf ihrer inneren Natur zu folgen: „Wir haben uns geärgert. Weil wir immer grillen wollen. Bei jedem Wetter. Zu jeder Jahreszeit. Aber kein Grill, keine Outdoor-Küche hat uns das ermöglicht. In einer Qualität, die wir uns wünschen. Zu einem Preis, den wir bezahlen wollen.“
Pabst und Joachimmeyer spürten instinktiv, dass sie damit nicht allein waren auf der Welt sind, stiegen aus ihren lukrativen Jobs aus und begannen, ihre innere Leidenschaft mit konstruktivem Leben zu füllen. „Wir haben uns sehr intensiv mit unterschiedlichen Ideen und Materialien beschäftigt, haben ausprobiert und verworfen, haben uns mit Spezialisten getroffen und Lieferanten aufgestöbert, die sich wie wir für die Idee begeistern, immer grillen zu können.“ Herausgekommen ist eine modulare Outdoor-Küche für jeden Geschmack und Anspruch – mit integrierten Kühl- und Spüleinheiten, Gas-, Holzkohle- oder den gerade sehr angesagten Keramikgrills. Das alles unverwüstlich, wetterfest und stylisch – 365 Tage im Jahr.
Outdoor-Küchen aus Leichtbaumaterial
„Wir sind Kinder der 80er“, sagt Joachimmeyer. „Früher sind wir mit unseren Mofas losgezogen und haben das Abenteuer und den Feierspaß gesucht. Ein Mofa mit Anhänger und einem Grill drauf – davon haben wir geträumt. Jetzt haben wir unsere Burnout-Kitchen-Hercules.“ Die Geschäftsidee der beiden Gründer folgte dann jedoch einem klaren unternehmerischen Kurs, der die aktuelle Markt- und Produktentwicklung zusammenführt und die Produktion von der Einzelstückmanufaktur bis hin zur (teil-)automatisierten industriellen Fertigung einschließt. Alles nach Maß und jeweiliger Kundenbestellung, getragen von unternehmerischer Weitsicht.
Im Mittelpunkt steht bei Burnout Kitchen ein unverwüstliches Leichtbaumaterial. „Wir sind dazu im Automotive-Bereich fündig geworden. Der Renolit-Gorcell-Plattenwerkstoff hat eine innere Struktur aus Polypropylen und ist absolut unverwüstlich. Er hält Wind und Wetter aus, ist UV-beständig und lässt sich problemlos mit dem Hochdruckreiniger säubern. Auch noch nach Jahren ein Modul hinzuzufügen, ist kein Problem. Mit Holz würde das nicht funktionieren“, so Joachimmeyer. „Und unser Werkstoff ist PVC-frei und voll recyclingfähig. Darauf legen wir und unsere Kunden besonderen Wert. Wer gerne draußen ist und dort eine Küche nutzen will, die Jahrzehnte hält, hat zwangsläufig ein besonderes, verantwortungsvolles Verhältnis zur Nachhaltigkeit.“
Automatisierung für eine skalierbare Produktion
Eine weithin skalierbare Produktion, die auf weitere Wachstumsziele ausgerichtet ist, verlangt eine vorausschauende Maschinenplanung und deren Integration in einen durchgetakteten Montage- und Logistikprozess. Das ist ganz nach dem IT-Geschmack von Thomas Papst. Für Burnout Kitchen hat er den Zuschnitt der Platten automatisiert und dazu die Steuerung der Homag-Anlage mit dem ERP-System des Unternehmens verbunden. „Das gibt uns die Beinfreiheit, unsere Produktion dynamisch dem Wachstum des Unternehmens anzupassen“, erklärt Pabst.
Vom Zuschnitt geht es dann zur Verarbeitung der Kanten. Mit einer Heißluftdüse werden die speziellen Laser-Kanten in der Homag-Fertigungszelle bei 200°C mit der Platte verschweißt – alles komplett ohne Klebstoff, wasserdicht und UV-stabil. Alle vier Seiten einer Platte müssen dazu in einem fortlaufenden Prozess auf einem Rollenband an der Kantenlinie vorbeigeführt werden. „Da kann ein einzelner Mitarbeiter pro Schicht bis zu 1.000 Bauteile bearbeiten“, rechnet Pabst vor. Assistiert wird er dabei von Emma. So haben sie bei Burnout Kitchen ihren jüngsten Neuzugang in der Belegschaft genannt, der im Oktober letzten Jahres zum Team stieß: ein Kuka-Roboter vom Typ KR Iontec. „Wir wollten einen flexiblen Roboter haben, der auf kleinem Raum einen möglichst großen Arbeitsraum in der mittleren Traglastklasse bietet“, erklärt Joachimmeyer die Anforderung an die Robotik in der Homag-Fertigungszelle. Und das zu überschaubaren Kosten. „Für uns als Startup zählen dabei nicht nur die Investitions-, sondern auch die Betriebs- und Wartungskosten. Da konnte Emma, pardon der KR Iontec, bei uns punkten.“
Der Roboter nimmt am Ende der Kantenbearbeitung die Platte auf und hebt sie auf das gegenüberliegende Rollenband, wo sie entweder zur nächsten Bekantung zurück an den Arbeitsplatz geführt oder am Ende des Prozesses auf den Transporter zur Endmontage verladen wird. Zudem wird der KR Iontec für die Palettierung von Serienbauteilen mit gleicher Abmessung und großer Stückzahl eingesetzt. „Ohne unseren Roboter hätten wir diese Anlage nicht in unserer Produktionshalle untergebracht“, sagt Pabst. Für ein durchgängiges Rollenbandfördersystem sei nicht genug Platz vorhanden gewesen. „Außerdem reduziert das Umsetzen von Roboterhand die statischen Aufladungen des Materials, die sich zwangsläufig durch die Richtungswechsel der Rollen aufbauen und leicht für lästige Verschmutzung der Platten durch Späne und Staub sorgen.“
Hohe Akzeptanz der Mitarbeitenden
Aber was hat es mit dem Namen Emma auf sich? Joachimmeyer lüftet das Rätsel gerne: „Alle waren der Meinung, dass ein neuer Kollege auch einen Namen braucht. Da haben wir ein bisschen überlegt. Die Idee kam dann von meinem kleinen Sohn. Dessen beste Freundin heißt Emma. Sie gehen zusammen zur Schule und haben viel Spaß beim Spielen miteinander. Emma ist immer zur Stelle, absolut zuverlässig und enorm fleißig. Das passte perfekt. Emma finden alle im Unternehmen klasse.“