Als weltgrößter Lieferant von Fahrwerken hat Safran immer wieder bewiesen, auch komplexe Kundenanforderungen erfüllen zu können. Die Kanadier nutzen schon seit langem Fertigungsmesstechnik von Blum-Novotest. So lässt sich gewährleisten, dass jede Baugruppe, die das Werk verlässt, die strengen Kundenanforderungen erfüllt. Zunächst setzte Safran auf den CNC-Bearbeitungszentren (BAZ) vor allem Lasermesssysteme zur Werkzeugvermessung in Länge und Radius, Verschleißüberwachung und zur Werkzeugbruchkontrolle ein. Seit einigen Jahren vertrauen die Fertigungsexperten auch auf den CNC-Messtaster TC63 beim Vermessen von Werkstücken in den BAZ des Unternehmens. Des Weiteren befindet sich seit kurzem das Rauheitsmesssystem TC63-RG im Einsatz. Es kommt bei der automatisierten Überwachung der Oberflächen zur Anwendung. Diese stellen für die bei Safran hergestellten hochtechnischen Systeme einen besonders kritischen Parameter dar. „Es ist ein bearbeitungsintensiver Prozess – zumal unsere Kunden sehr anspruchsvoll sind, was die Präzision angeht“, beschreibt der NC Coordinator Shawn Page den Produktionsablauf der Fahrwerkskomponenten. „Vor allem die Oberflächenbeschaffenheit ist von entscheidender Bedeutung.“
Hohe Genauigkeit trotz massiver Bauteile
Die Hauptkomponente jedes Fahrwerksystems ist zunächst einmal ein massives Schmiedestück, das bis zu acht Tonnen wiegen kann. Jedes dieser Teile wird in CNC-BAZ mit Schruppfräsern grob vorbearbeitet und anschließend mit einem Schlichtvorgang auf Fertigmaß gebracht. Der letzte Schritt umfasst die Kontrolle der Oberflächenqualität. Da die Prüfung der Oberfläche an dem noch in das BAZ eingespannten Fertigteil erfolgen musste, hatte diese Messung – neben dem Zeitaufwand für den Bediener – auch Auswirkungen auf die Taktzeit der Maschine. An jedem Werkstück galt es zehn Bereiche zu prüfen. Der Vorgang dauerte etwa 45 Minuten. Weil die Genauigkeit der Messung von der korrekten Positionierung des Handmessgeräts durch den Bediener abhängig war, musste auch die Möglichkeit menschlicher Fehler in Betracht gezogen werden.
Mehrere Anforderungen ließen sich letzlich am besten durch Automation lösen: die Bewältigung des größeren Arbeitsumfangs, das Verringern der manuellen Prozesse sowie die Aufrechterhaltung und Verbesserung der hohen Standards bei Qualitätskontrollen. Beim Inspektionsprozess der Oberflächenbeschaffenheit sah Shawn Page genügend Potenzial, Zeit einzusparen, die Genauigkeit zu verbessern und die Zahl der geprüften Werkstücke mit weniger Bedienpersonal zu erhöhen. Darüber hinaus wollte er die Menge der während der Produktion erfassten Daten vergrößern und in der Lage sein, diese wieder in den Fertigungsprozess einfließen zu lassen. Infolgedessen setzte er sich mit Blum-Novotest in Verbindung.
Nach einer Produktpräsentation waren Shawn Page und sein Team fasziniert von den Möglichkeiten, die das Rauheitsmesssystem TC63-RG zur Automatisierung des Oberflächenprüfprozesses bietet. Letztendlich waren alle Tests und Vorführungen so überzeugend, dass die weitere Entscheidung nicht mehr schwerfiel: Die Hauptkomponente des Fahrwerksystems sollte in Zukunft mit dem TC63-RG kontrolliert werden. Die Erfassung der Oberflächenqualität erfolgt in der Praxis schnell und zuverlässig: Das Rauheitsmessgerät wird wie ein normaler CNC-Messtaster in die Maschinenspindel eingewechselt und misst dann an den vordefinierten Stellen die Oberflächenrauheit. Innerhalb von wenigen Sekunden kann so die Werksstückoberfläche ?m-genau geprüft und entsprechend der üblichen Rauheitskenngrößen ausgewertet werden.
Ausweitung geplant
Die Messexperten bei Safran sind hochzufrieden mit dem Projekt. Die Experten fanden mit dem TC63-RG eine Lösung, welche den Zeitaufwand für die Überprüfung der Oberflächenrauheit enorm verkürzt, die Taktzeit wesentlich erhöht und menschliche Fehler im Messprozess eliminiert. „Wir haben dadurch nicht nur die Produktivität unseres Zerspanungsprozesses deutlich erhöht, sondern können auch die gesparte Zeit für eine noch intensivere Werkstückprüfung nutzen und viel mehr Oberflächen prüfen als zuvor. Somit bringen wir noch mehr Sicherheit und Qualität in unseren Produktionsprozess“, zieht Shawn Page ein positives Fazit. „Außerdem planen wir die Messtechnik von Blum noch stärker in den Zerspanungsprozess zu integrieren, um Werkzeugverschleiß und Abweichungen zu erkennen, bevor sie zu einem ernsthaften Problem werden. Wir sind absolut von der Lösung überzeugt und planen daher bereits eine Ausweitung auf andere Maschinen und Prozesse bei Safran.“
www.safran-landing-systems.com
Vor einigen Jahren wurde das Werk in Mirabel erweitert, um große Fahrwerksaufträge von Airbus und Boeing bewältigen zu können. Wachstum ist eine gute Sache – aber jeder Unternehmer kann bestätigen, dass es auch eine große Herausforderung ist. Neben der Werkserweiterung musste Safran schnell die Kapazitäten hochfahren und gleichzeitig die geforderte Teilequalität sicherstellen. Dies ging nur mit einem höheren Automatisierungsgrad, vor allem im Bereich der maschinenintegrierten Messtechnik. Heute automatisieren Rauheitsmessgeräte von Blum-Novotest den Fertigungsprozess der Flugzeugfahrwerke.