Die Erfolgsstory von Vetec Ventiltechnik baut auf mehr als 100 Jahren ‚Engineering & Made in Germany‘ auf. Hauptprodukt sind Drehkegelventile, die vor allem im Bereich von Raffinerien und der chemischen Industrie, aber auch in Fernwärme- und Fernkälteanlagen sowie bei der Metallerzeugung und -veredelung oder in Lebensmittelanlagen zum Einsatz kommen. Die Fertigungstiefe ist beachtlich: Sägen, Drehen, Fräsen, Erodieren, Strahlen, Schleifen, Waschen, Abdrücken, Lackieren, Schweißen, Beschichten, Montieren sowie Prüfen und Verpacken finden auf dem firmeneigenen Betriebsgelände in Speyer statt.
Die Auftragsdurchlaufzeiten variieren deutlich, da die Produkte nach Kundenanforderungen konfiguriert werden und die Wiederbeschaffungszeiten der Rohteile maßgeblich die Liefertermine bestimmen. Die Betriebsfläche in Speyer umfasst 27.000qm, von der ein Drittel auf die Produktion entfällt. Herzstück ist hier ist eine große Halle für die NC-Fertigung mit zehn Maschinen und Bearbeitungszentren.
Liefertermine auf den Punkt
Tragende Säulen der Wettbewerbsfähigkeit sind neben hohen Qualitätsansprüchen die kurzen Lieferzeiten – und die umfassende Digitalisierung des Shopfloors durch die Einführung des Coscom Eco-Systems sorgt dafür, genau dies sicherzustellen. „Wenn wir einen Liefertermin kommunizieren, muss dieser auch eingehalten werden“, so Produktionsleiter Sven Donner. Ziel sei ‚die Liefertreue auf den Tag genau‘. Das Eco-System bei Vetec ist modular aufgebaut und umfasst die Softwarelösungen FactoryDirector VM für die Fertigungsdatenverwaltung, ToolDirector VM für das Werkzeug- und Lagermanagement sowie InfoPoint für die Datenvisualisierung im Shopfloor. Hinzu kommt das universelle CAM/Simulationssystem ProfiCAM VM für die CNC-Code-Erstellung. Die Rolle des führenden Systems aus dem Officefloor übernimmt Proalpha. Über eine leistungsfähige Kommunikationsschnittstelle ist das ERP-System mit dem Data Hub des Shopfloors bidirektional verbunden. „Der FactoryDirector VM bündelt alle Daten, reichert sie weiter an und stellt sie den Arbeitsplätzen zur Verfügung, sodass alle an einem einheitlichen Datensatz arbeiten“, erklärt Dirk Boothe, Key Account Manager der Coscom-Niederlassung in Dortmund.
Datendrehscheibe im Zentrum
Welche Vorteile ergeben sich konkret aus dieser zentralen Datendrehscheibe für die Produktion? Sven Donner bringt es auf den Punkt: „Wir wollten weg von den Insellösungen in der Fertigung, hin zur Gesamtvernetzung aller Systeme mit einer zentralen Informations- und Datenbankplattform, die hochintegrativ alle Zielsysteme wie ERP, CAM und Simulation, Voreinstellung und Datenvisualisierung im Shopfloor verknüpft.“ Dirk Boothe ergänzt: „Jeder Anwender kann sich somit auf seine Kernapplikation konzentrieren und muss nur so viele Fenster am Bildschirm öffnen, wie er wirklich braucht. Das gilt nicht nur für die NC-Programmierung oder das Betriebsmittelmanagement, sondern es lässt sich auch unmittelbar einsehen, ob alle Messgeräte vorhanden und diese kalibriert sind.“
Der FactoryDirector VM stellt den eindeutigen Bezug zwischen Teile- sowie Zeichnungsnummer und gültigem freigegebenen NC-Programm her. Dies verbessert die Zusammenarbeit zwischen Konstrukteur, Programmierer und Arbeitsvorbereiter und erhöht zudem die Prozessstabilität und -geschwindigkeit. Die Daten werden in Form eines digitalen Zwillings des Auftrags entlang der gesamten Wertschöpfungskette durch den Betrieb gereicht.
Rüstzeiten minimieren
Mit der fortschrittlichen Softwarelösung bekamen die Produktionsexperten ihre Rüstzeiten in den Griff. Die fertigungstechnischen Informationen für den operativen Arbeitsgang werden in der Nähe der CNC-Maschine an Info-Terminals visualisiert. Der Coscom InfoPoint dient u.a. dazu, die Rüstzeiten zu verkürzen – beispielsweise sind die Daten für das Spannen eines Werkstücks direkt an der Maschine abrufbar. Aus der zentralen Coscom Datenbank werden hierzu die Aufspannpläne in ein digitales Maschinen-Einrichteblatt eingespielt – mit einem Mausklick ist alles ersichtlich.