Das Besondere an der Serie 1770: In einem einzigen tragbaren Gerät kombiniert sie die Fehlersuchfunktionen eines Netzqualitätsmessgeräts mit den robusten Analyse- und Protokollierungsfunktionen eines eigenständigen Netzqualitätsanalysators. Darüber hinaus kann das Gerät direkt über den Messkreis mit Strom versorgt werden, so dass keine separate Steckdose oder ein Verlängerungskabel erforderlich ist.
Luftlecks finden
Luftleckagen sind in jeder Produktionsumgebung ein Problem, aber in der Lebensmittel- und Getränkeindustrie sind sie besonders problematisch, wenn es um Energieeffizienz geht. Wartungstechniker greifen selbst in modernen High-Tech-Umgebungen auf das Abhören von Leckagen oder die Seifenwasser-Technik (Blasenbildung) zurück. Dies hat jedoch Nachteile und bietet nur begrenzte Möglichkeiten, um das Zischen der Luft in einer lauten Produktionsanlage zu hören, Rohrleitungen in gefährlichen oder schwer zugänglichen Bereichen zu erreichen und Lecks für eine spätere Reparatur zu markieren und aufzuzeichnen.
Ein großer deutscher Softdrinkabfüller hatte sich beispielsweise neue, strenge Ziele zur Reduzierung der Treibhausgasemissionen gesetzt. Besonderes Augenmerk lag dabei auf der Reduzierung der indirekten Emissionen durch den Energieverbrauch. Konkret wollte das Unternehmen die Energieverluste durch unentdeckte Leckagen in seinen Druckluftsystemen minimieren. Der Hersteller schätzte, dass durch den Einsatz spezieller Geräte zur schnellen Lecksuche jährlich bis zu 150.000€ an Energiekosten eingespart werden könnten. Durchgeführt wurden die Tests mit dem Industrial Acoustic Imager ii900 von Fluke. Die Anordnung der 64 hochempfindlichen Mikrofone im Gerät zeigte, dass selbst Wartungstechniker mit wenig Erfahrung genaue Echtzeitdaten über Luft-, Gas- und Vakuumlecks in den Druckluftsystemen des Unternehmens erhalten können. Die Anzeige der Daten erfolgt auf einem gut lesbaren LCD-Display.
Das Unternehmen setzt den Point-and-Shoot Acoustic Imager heute ein, um Druckluftlecks in schwer zugänglichen Bereichen, in Rohrleitungssystemen über Kopf sowie in Rohren, Schläuchen, Armaturen und Ventilen, Flanschen und Ventilen in CO2-Mischern, Sirupbereitern und Clean-in-Place-Systemen aufzuspüren. So müssen Techniker nicht mehr auf Leitern klettern und Fotos machen, um diese Informationen an Kollegen weiterzugeben. Zudem muss die Anlage während der Lecksuche nicht mehr ausserplanmässig abgeschaltet werden. Ferner kann das Team die Lecks nach ihrem Schweregrad klassifizieren, um einen nach Prioritäten geordneten Wartungsplan zu erstellen. Nach Abschluss der Reparaturen können die Techniker diese mit dem Industrial Acoustic Imager ii900 überprüfen.
Kapazität zurückgewinnen
In einem anderen Anwendungsfall kam das selbe akustische Bildgebungssystem zum Einsatz. Dabei setzte sich ein weltweit tätiger US-amerikanischer Hersteller von Hebebühnen das Ziel, seine Energieeffizienz bei der Lecksuche und -reparatur zu verbessern. Genie (eine Marke von Terex) schätzte, dass das Unternehmen täglich zwischen 1.800 und 2.600m3/h Druckluft verbrauchte, um bis zu 200 Drehmomentwerkzeuge pro Produktionslinie sowie Geräte zu betreiben, die große, mehrere Zentimeter dicke Stahlplatten bewegten. Dabei könnte jeder Druckluftverlust zum Verlust von bis zu 200.000 Teilen führen.
Leckagen wurden in Schläuchen festgestellt, die hoch oben in den Dachsparren der Produktionshalle verlegt waren. Die Schlauchprüfung und die Lokalisierung der einzelnen Lecks im System waren schwierig und zeitaufwändig. Die Suche nach einem einzelnen Leck konnte bis zu 45 Minuten dauern, so der Wartungsleiter Josh Stockert. Er bestätigte, dass die Anlage dank der akustischen Bildgebung 25,7% ihrer Druckluftkapazität zurückgewinnen konnte, was einer jährlichen Energieeinsparung von 48.754€ entspricht. Die Einsparungen wurden mit dem dreiphasigen Netzqualitätslogger 1738 FC von Fluke aufgezeichnet. Das Auffinden eines Luftlecks mit dem ii900 dauerte hier nur 30 Sekunden bis eine Minute. An manchen Tagen konnten so 30 oder 40 Lecks in nur wenigen Stunden gefunden und repariert werden. Das ii900 kann bei laufender Produktion eingesetzt werden und trotz hoher Lautstärke Lecks auf dem Dach in einer Entfernung von bis zu neun Metern aufspüren.