Weniger Fertigung vor Ort
Überdies ist dem Digitalisierungsleiter gelungen, die Art und Weise der Fertigung bei Purplan grundlegend zu verändern. Andreas Sandmann zieht Parallelen zur industriellen Vorproduktion im Automobilbau, wie sie im Anlagenbau sonst weitgehend unbekannt ist. Wie in der Branche üblich, transportierte auch Purplan unfertige Komponenten der Anlagen lange zunächst auf die jeweiligen Baustellen und ließ sie vor Ort vorwiegend von Fremdarbeitern auf Basis von Papierzeichnungen anpassen und für die Montage vorbereiten. Dieses Verfahren erwies sich jedoch nicht nur als fehleranfällig, sondern auch als aufwendig und teuer.
Zur industriellen Vorproduktion
„Wir stießen dann darauf, dass es erheblich einfacher ist, die Anlagen nicht mehr wie zuvor als monolithischen Gesamtblock zu betrachten, sondern mithilfe des ERP-Systems stücklistenbasiert in kleinere und kleinste Einheiten herunterzubrechen“, berichtet Kröger. So lässt sich nicht nur jede einzelne Rohrleitung vorplanen und erfassen. Vielmehr können die Teile nun allesamt auftrags- und projektbezogen vor dem Transport auf dem eigenen Werksgelände gefertigt werden und müssen beim Kunden nur noch mit wenigen Schweißnähten zusammengefügt werden. So kann Purplan eine hohe Qualität bei international konkurrenzfähigen Preisen anbieten.
3D-Scan des Standortes
Bei der Vorplanung wird der künftige Standort der Anlagen mit einem Hochleistungslaserscanner vermessen, der ca. zwei Millionen Bildpunkte pro Scan erfasst und eine Toleranz von lediglich einem Millitmeter auf 70 Meter zulässt. Auf Basis dieses virtuellen Modells erfolgt anschließend die Anlagenkonstruktion im CAD-System Autodesk Plant-3D. Alle relevanten Daten der virtuellen Anlagenkonstruktion werden in der Folge im ERP-System erfasst, über das schließlich die Produktion und Montage der Anlage gesteuert wird. Durch das isometrische Engineering-Verfahren ist definiert, wo jede Rohrleitung verläuft und wie sie beschaffen ist, sodass bis zu 90 Prozent Vorfertigung möglich sind. Zugleich entsteht ein digitaler Zwilling, der eine virtuelle Begehung sowie eine Simulation der Anlagen ermöglicht. Wünsche, Änderungen und Anregungen von Kunden können somit bereits vor dem Produktionsstart aufgenommen werden, was die Gefahr von Fehlentwicklungen immens reduziert.