Produktion just in time. Das spart Lagerflächen und ermöglicht Herstellern, Kundenwünsche individuell umzusetzen. Aber es erfordert auch ein hohes Maß an Flexibilität und Reaktionsgeschwindigkeit. PC Electric (PCE) hat sich dieser Maxime verschrieben und fertigt erst, wenn der Kundenauftrag vorliegt. „Die Kappe des Steckers soll schwarz sein? Dann machen wir das so“, sagt Daniel Lechner schmunzelnd, er ist Bereichsleiter Automatisierung bei PC Electric.
Seit 1973 werden am PCE-Hauptsitz im oberösterreichischen St. Martin im Innkreis, mit mehr als 350 Mitarbeitern, elektrische Verbindungskomponenten produziert. Dazu zählen beispielsweise CEE Industrie- und Schutzkontakt-Steckvorrichtungen, Stromverteiler, Kabeltrommeln sowie Wallboxen für die E-Mobilität. Die Artikel werden weltweit in über 100 Länder der Erde erfolgreich vertrieben. Insgesamt beschäftigt die Unternehmensgruppe an fünf Standorten in Europa mehr als 1.000 Menschen.
Schonender Umgang mit Ressourcen
Eine große Fertigungstiefe und Unabhängigkeit von Lieferketten sind PCE wichtig. Deshalb produziert das Unternehmen nicht nur die Stecker hoch automatisiert, sondern produziert auch die Kunststoffkomponenten im Spritzgussverfahren selbst. Das Granulat-Silo im Hof überragt die Produktionsgebäude um das Doppelte und gibt einen guten Eindruck davon, welche Mengen Kunststoff PCE jeden Monat verarbeitet.
Einen nachhaltigen Umgang mit Mensch, Material und Umwelt hat sich PCE auf die Fahnen geschrieben. Daher setzt der Spezialist für Industriesteckvorrichtungen auf recycelbare Rohstoffe, nutzt Geothermie und Photovoltaik, verzichtet auf Plastikverpackungen und schafft eine ergonomische Arbeitsumgebung.
Ein Ansatzpunkt war beispielsweise die Kommissionierung der Produktgebinde. Jede Woche entnehmen die Fachkräfte in der großen, hellen Halle die Artikel aus grauen Kunststoffboxen. Sie verpacken Stecker und Verteiler sowie Kabeltrommeln in rund 2,5 Millionen Pakete in sieben verschiedenen Größen. Bislang mussten sie die Schachteln mit einem maximalen Gewicht von 2,5kg anschließend manuell etikettieren, stapeln und auf Paletten setzen. Das war auf Dauer nicht nur anstrengend für das Personal, sondern auch ineffizient. „Außerdem kämpfen wir wie viele Betriebe mit dem Fachkräftemangel“, sagt Lechner. Eine automatisierte Lösung musste her.
Schachteln etikettieren und stapeln
Bei einem Messebesuch entdeckten die Betriebsingenieure von PCE das Flächengreifsystem FXCB mit integrierter Vakuum-Erzeugung von Schmalz. Der flexible Vakuumgreifer ist für die ergonomische Handhabung der Kartonagen wie geschaffen, denn durch die Saugplatte mit High-Performance-Schaum hebt das System auch Produkte mit porösen Oberflächen. Das Besondere: Der Schaum besitzt eine optimale Anpassungsfähigkeit an verschiedene Werkstücke und ermöglicht durch seine schnelle Rückstellung kurze Zykluszeiten. Genau das hatten die Ingenieure gesucht.
Im Jahr 2020 installierte PCE den ersten FXCB, der an einem Kuka-Roboter arbeitet und mit Druckluft zur Vakuum-Erzeugung versorgt wird. Das System besitzt keine scharfen Ecken und eignet sich perfekt für das Miteinander von Mensch und Maschine. Nachdem eine Fachkraft die Artikel in die Schachtel gepackt hat, schiebt sie diese in die sogenannte Zelle. Dort wird sie automatisch gewogen, zugeklebt und erhält einen „Geprüft“-Sticker. Der Flächengreifer hebt die Box an, hält sie vor das Etikettiergerät, das an der schmalen Seite das richtige Label anklebt. Anschließend legt der Roboter den Karton zurück auf das Laufband, das – sobald vier Schachteln aufeinander stehen – den Stapel weitertransportiert. „Außerdem sitzen die großen Aufkleber jetzt immer exakt an der gleichen, vorherbestimmten Stelle – das sieht einfach viel ordentlicher aus“, sagt Lechner erfreut. Und noch ein Detail überzeugte PCE: Früher mussten die Beschäftigten die Kartonagen einzeln in größere Versandeinheiten setzen, heute können sie den gesamten Stapel greifen und verpacken. Das spart Zeit.
Pneumatik sorgt für geringe Betriebskosten
Auch in puncto Energieeffizienz muss sich das System nicht verstecken. Die integrierte pneumatische Vakuum-Erzeugung sorgt für geringe Betriebskosten. Denn natürlich muss die Anlage nicht nur ergonomisch, sondern auch wirtschaftlich sein und „sich rechnen“.