Die Fertigung hochwertiger Kugellager stellt besonders hohe Anforderungen an die Bearbeitungsgenauigkeit. In den Werken von NSK kommen hierfür u.a. spezielle und hochpräzise Schleif- und Honmaschinen zum Einsatz. Zu den Herausforderungen gehört dabei, diese Anlagen einerseits im 24/7-Modus zu betreiben und andererseits das Personal an den Maschinen zu schulen.
Maschinen laufen lassen
Die Lösung fand NSK – gemeinsam mit dem Projektpartner varity.me – in der Virtual Reality-Technik. Die Produktion muss für die Schulungen nicht mehr unterbrochen werden, da diese im virtuellen Raum interaktiv stattfinden. Das Training kann zudem dezentral erfolgen. Das Training bedingt lediglich eine Fläche von 2x2m.
Zu den Vorteilen dieser Art von Training zählt, dass jeder Mitarbeiter das Rüsten der Maschine auf die gleiche Weise erlernt, etwa beim Einrichten vor einem Produktwechsel. Beim VR-gestützten Training des Rüstvorgangs wird ein Standardverfahren etabliert, das beispielsweise Taktzeitfehler, Ausschussraten und Qualitätsabweichungen verringert. Die anspruchsvollen Handgriffe beim Einrichten lassen sich so wiederholt trainieren und korrigieren. Das VR-Training befähigt somit, gezielt auf die komplexen Phasen des Einrichtens einzugehen, ohne die Maschine jedesmal abzurüsten.
Übergreifende Vorteile
Einen weiteren Nutzen nennt Carsten Schleyer, bei NSK in Munderkingen verantwortlich für das Projekt: „Der zeitliche Aufwand für die Trainingseinheiten im virtuellen Raum beträgt oft nur ein Drittel der üblichen Trainingszeit, weil sich das Training rein auf die Abläufe konzentrieren kann, ohne dass echte Werkzeuge und Werkstücke gehandhabt werden müssen.“
In der Praxis stellten sich rasch noch weitere Pluspunkte heraus: Beispielsweise ist es möglich, eine Maschine, die sich noch beim Hersteller im Entwicklungsstadium befindet, im virtuellen Raum aufzustellen und das Personal an dieser Maschine zu schulen. Zu diesem Zeitpunkt lassen sich die Rüstvorgänge bereits am digitalen Abbild der zukünftigen Maschine analysieren und optimieren. Die Vorschläge zur Optimierung der Rüstvorgänge kommen dann von den Experten des Shopfloors, die später die reale Maschine betreiben: Die NSK-Mitarbeiter übermitteln ihr Feedback direkt an die Entwickler der Maschine, die im besten Fall diese Vorschläge noch berücksichtigen können.
Weiterhin bietet das digitale Abbild der Bearbeitungsmaschine im virtuellen Raum die Option, die Maschine aus allen Perspektiven zu betrachten. Dies nutzen zum Beispiel Mitarbeiter in der Reparatur und Instandhaltung gerne, um etwa in die (virtuelle) Maschine hineinzuschauen und einen Plan für den Austausch von Komponenten zu entwickeln.
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