Ergonomie und Effizienz steigern
Zur Steigerung der Ergonomie und Effizienz in den Fertigungs- und Logistikprozessen müssen auch im Schaltschrankbau über 5S hinaus alle anderen Arbeitsplätze und -bereiche analysiert und optimiert werden. Dafür ist es wichtig, vor der physischen Veränderung zunächst die Prozesse zu analysieren und zu gestalten – gemäß dem Prinzip Structure follows Process. Schaltschrankbau in die Schritte Kommissionieren, Montage, Verdrahtung und Prüfen zu unterteilen reicht hier nicht aus. Die Prozesse müssen in kleinere Schritte unterteilt und detaillierter aufgefasst werden, damit gezielte und kostengünstige Lösungen entstehen. Dabei können auch Zeitaufnahme-Methoden wie REFA (Reichsausschuss für Arbeitszeitermittlung) und MTM (methods-time measurement) hilfreich sein – beide Verfahren liefern Methoden zur Analyse, Gestaltung und Optimierung von Prozessen. Für die detaillierten Prozessschritte sollten gemeinsam in einem Team aus Mitarbeitern und Methoden-Experten die Probleme analysiert und die Resultate anschließend in Lösungen überführt werden. Bei diesen Problemen kann es sich um Zeitverluste durch doppelte Handhabung oder durch lange Greifwege sowie um ergonomische Probleme handeln -etwa Bücken und Über-Kopf-Arbeiten. Will man die Wirksamkeit von Problemlösungen überprüfen, kommt das Cardboard-Engineering zum Einsatz. Mit einfachen und kostengünstigen Hilfsmitteln – etwa Pappe oder Styropor – werden mögliche Arbeitsplatzlösungen als Prototyp erstellt, damit der verbesserte Arbeitsablauf simuliert werden kann. Das permanente Optimieren, Simulieren, Bewerten und Lernen wird auch PDCA-Zyklus genannt: Plan – Do – Check – Act. Erst die Lösung, die nachweislich – häufig nach zahlreichen PDCA-Zyklen – die richtige ist, wird umgesetzt und standardisiert. Bei Phoenix Contact selbst hat sich eine Vorgehensweise aus Prozessanalyse, Cardboard-Engineering und PDCA-Zyklen etabliert, um neue Montagelinien gemeinsam mit den Mitarbeitern zu gestalten.
Fazit
Die Kombination aus dem Wissen der Mitarbeiter, praktischen Lean-Methoden sowie dem Blick von außen ist der Schlüssel zu nachhaltiger Prozessoptimierung. Phoenix Contact bietet mit der Dienstleistung ClipX.Consulting dazu eine umfassende Beratung zur Optimierung der Prozesskette im Schaltschrankbau mit dem Lean Production-Ansatz. Die Beratung basiert auf jahrelanger Erfahrung mit den einschlägigen Methoden und beinhaltet ein umfangreiches Programm an Beratungsaktivitäten und Mitarbeiter-Schulungen: Beim Erstbesuch geht es darum, im Rahmen einer Wertstromanalyse die Potenziale für die Prozessoptimierung gemeinsam zu erkennen. Dann werden die Mitarbeiter des Kunden im Hinblick auf die Prozessoptimierung geschult – gemäß dem Motto „Betroffene zu Beteiligten machen“. Mit Prinzipien von Lean Production geht es zunächst darum, die Verschwendung in den Prozessen zu identifizieren und zu reduzieren. Erst dann geht es um die Einführung digitaler Lösungen: Erst Lean, dann Digitalisierung.
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