Als Hidden Champion entwickelt und fertigt Demmeler am Standort Heimertingen wegweisende Lösungen und Produkte sowohl für die Industrie als auch für Handwerksunternehmen in den Branchen Werkzeugmaschinen, Luft- und Raumfahrt, Baumaschinen, E-Mobilität sowie erneuerbare Energien. Mit der Erfindung der 3D-Schweißtischsysteme schafften die Bayern beispielsweise einen Standard im Vorrichtungsbau und zählen hier zu den weltweit führenden Herstellern.
Das 1961 gegründete Familienunternehmen begleitet ein stetiges Wachstum. Mit Johannes Demmeler ist seit 1990 die zweite Generation im Betrieb tätig – und seit 2001 ist er als Geschäftsführer für den Erfolg der Unternehmensgruppe mit 250 Mitarbeitern verantwortlich.
Wachstum mit Kreativität
Begleitet wurde der Anstieg von mehreren Produktentwicklungen und Patenten, die zuerst nur für die eigene Fertigung hergestellt wurden. Demmeler liefert seine Produkte an Kunden weltweit. In 14 Hallen mit einer Fläche von 40.000 Quadratmetern entstehen neben dem 3D-Spannsystem auch Dreh-, Neige- und Karusselldrehtische sowie 3-Achs-Manipulatoren, Werkzeugarenen und Werkzeugmaschinenkomponenten. Mit der neuesten Entwicklung, dem kollaborierenden Roboter Cobot WeldSpace 4.0, werden wertvolle Fachkräfte beim Schweißen vor ermüdenden Routine- und Wiederholtätigkeiten entlastet. Die Süddeutschen übernehmen darüber hinaus die Lohnfertigung für große OEM-Maschinenhersteller und verarbeiten dabei eine große Menge an Stahl. „Bei uns fallen jährlich rund 900 Tonnen an Spänen an“, beschreibt Maximilian Mittelstädt, zuständig für die Prozessoptimierung und Leiter der Werkzeugbeschaffung.
Bohrprozesse in der Tiefe betrachtet
Zur Unternehmensphilosophie gehört ein kontinuierlicher Verbesserungsprozess (KVP). „Insbesondere bei hohen Stückzahlen nehmen wir die Bearbeitungen alle zwei bis drei Jahre unter die Lupe“, sagt Moritz Endres, Meister in der Dreherei. So geriet die Herstellung von Spannbolzen als Verbindungselement für das Demmeler 3D-Schweißtisch- und Spannsystem ins Visier der Experten. Rund 60.000 Stück davon entstehen pro Jahr für die eigene Produktion – Tendenz steigend.
In die Bauteile gilt es eine Kernbohrung zuverlässig und in hoher Oberflächenqualität einzubringen. Bis dato befand sich ein Wettbewerbsprodukt von Iscar im Einsatz. „Wir haben uns entschlossen, ein weiteres Werkzeug auszuprobieren“, schildert Maximilian Mittelstädt. In diesem Kontext kam Walter Mussack, Technische Beratung und Vertrieb bei Iscar, ins Spiel. Dieser schickte den Wechselkopfbohrer Logiq3Cham ins Rennen. Die Performance überzeugte den bayrischen Maschinenbauer. „Iscar hat den Wettbewerb deutlich getoppt“, beschreibt Maximilian Mittelstädt. „Der Bohrer ging von den Tests direkt an die Maschinen.“
Hohe Prozesssicherheit
Iscar hat Logiq3Cham als Wechselkopfbohrsystem mit drei Schneiden und Bohrtiefen bis 5xD entwickelt. Der Bohrkörper aus hochwertigem Stahl besitzt polierte Spannuten mit unterschiedlichen Spiralwinkeln für einen weichen Schnitt. „Das Werkzeug ist für hohe Vorschübe konzipiert und sorgt für optimale Produktivität“, skizziert Jonas von Kahlden, Product Manager bei Iscar. Die innere Kühlmittelzufuhr sorgt für eine effektive Kühlung direkt an der Bearbeitungsstelle.