„Die Vernetzung kann Unternehmen gerade in Ausnahmezeiten wie diesen weniger verwundbar machen und unterstützt dabei, sicher durch die Krise zu navigieren“, sagt Bosch-Geschäftsführer Rolf Najork, zuständig für die Industrietechnik. So lassen sich dort, wo physische Nähe wegen Ansteckungsgefahr zur Herausforderung wird, Schichtübergaben digital meistern. Anlagen und Maschinen können per Fernzugriff überwacht und gewartet werden, ohne dass ein Techniker vor Ort sein muss. Intelligente Software trackt von überall aus Waren und Transporte, sichert Nachschub. Dies alles ist möglich dank Industrie 4.0. Mit vernetzten Lösungen werden Fertigung und Logistik einfacher, effizienter, flexibler – und zugleich robuster. Seit 2012 arbeitet Bosch daran, Produktion und Logistik zu vernetzen – sowohl in den eigenen Werken als auch in denen seiner Kunden. Das zahlt sich aus. 2019 hat Bosch über 750 Millionen Euro Umsatz mit vernetzten Lösungen für Fertigung und Logistik erzielt – ein Wachstum von 25 Prozent gegenüber dem Jahr zuvor.
Industrie 4.0 sorgt für Produktivitätsschub in Fabriken
In der Fabrik der Zukunft sind nur noch Boden, Wände und Decke statisch und fest, alles andere ist variabel und flexibel. Je nach Anforderung erfindet sich die Fabrik der Zukunft immer wieder neu. Tausende verschiedene Produkte und Varianten bis zur Losgröße eins zu fertigen, ohne kostspielig Anlagen umzurüsten – das ist die Vision. Dafür setzt Bosch auf Vernetzung. Die Projekte bringen Fortschritt und liefern messbaren Mehrwert: Mit Hilfe von Industrie 4.0 ist es möglich, die Produktivität an einzelnen Standorten um bis zu 25 Prozent zu erhöhen. „Wer wettbewerbsfähig bleiben will, muss vernetzen. Industrie 4.0 ist eine historische Chance. Die Potenziale sind gewaltig“, sagt Najork. „Wir verbessern nicht nur die Produktivität von Fabriken, sondern ermöglichen Unternehmen, rasch und adäquat auf Veränderungen zu reagieren.“ Beispiel: Die Bosch-Antriebssparte steht mit dem Wandel der Automobilindustrie unter Veränderungs- und Kostendruck und investiert gerade deshalb in den nächsten Jahren rund 500 Millionen Euro in die umfassende Digitalisierung und Vernetzung der Produktion. Die voraussichtliche Ersparnis wird doppelt so hoch sein: rund eine Milliarde Euro bis 2025. Einen zusätzlichen Schub verspricht der Einsatz von künstlicher Intelligenz. In den Fokus rücken KI-basierte Lösungen für die vorausschauende Wartung von Maschinen, zur Qualitätskontrolle oder um Fertigungsprozesse zu verbessern. So kommt KI beispielsweise in hochkomplexen Chipfabriken wie von Bosch in Reutlingen in der Feinplanung der Produktion zum Einsatz, um die Wafer zeit- und kostensparend durch mehr als 500 Bearbeitungsschritte zu steuern. Allein das steigert den Wafer-Durchsatz um fünf Prozent, und die Investition rechnet sich schon nach drei Monaten.
Von Einzelprojekten zur flächendeckenden Umsetzung
Sechs von zehn Industrieunternehmen mit mehr als 100 Mitarbeitern in Deutschland nutzen bereits Industrie-4.0-Anwendungen. Das geht aus einer aktuellen Studie des Branchenverbands Bitkom hervor. Doch in vielen Fällen dürfte es sich noch um Einzelprojekte handeln. Nach Schätzung des Verbands Deutscher Maschinen- und Anlagenbau (VDMA) warten hierzulande acht von zehn Bestandsanlagen auf ihre Vernetzung. „Wir haben in der Industrie noch Luft nach oben. Doch wir verfügen über Stellschrauben, an denen wir drehen können. Jetzt geht es darum, Industrie 4.0 in die Fläche zu bringen“, sagt Najork. Als größtes Hemmnis für die Umsetzung von Industrie 4.0 führen Unternehmen hohe Investitionskosten an (Bitkom, 2020). Tatsächlich lassen sich Maschinen auch nachträglich mit Kommunikationstechnik und Sensorik ausrüsten. Damit kann der Einstieg in das industrielle Internet der Dinge gelingen. Wie sich bereits kleine Investitionen in große Anlagen rechnen, zeigt Bosch Rexroth in Erbach: Für Sensoren und Lichtschranken an Produktionslinien hat das dortige Werk insgesamt 25.000 Euro aufgewendet und eine jährliche Ersparnis von rund 200.000 Euro erzielt.
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