Kompetenzzentrum aufgebaut
Harro Höfliger hat sich entschlossen, eine eigene Simulationsabteilung einzurichten. Rösch erläutert: „Die Durchlaufzeiten unserer Sondermaschinen sind i.d.R. einige Monate und die Auslastung in unseren Maschinenentwicklungsabteilungen ist sehr hoch. Es hat sich gezeigt, dass für einen Mitarbeiter, der folglich nur ein bis zwei Simulationen im Jahr aufbauen würde, die Komplexität zu hoch ist. Wir sind deutlich effizienter mit unseren Simulationsingenieuren, die ihr Wissen hier ständig erweitern und dauerhaft an dem Thema arbeiten. Da die Entwicklungszyklen in der Simulationssoftware auch relativ kurz sind und häufig neue Features veröffentlicht werden, ist es für uns wichtig, dass wir Mitarbeiter haben, die sich dauerhaft mit dem Thema beschäftigen und auf aktuellem Stand bleiben.“ Dort kommt auch die Machineering Fieldbox zum Einsatz, die bei Harro Höfliger zur Anbindung der Steuerungen von Rockwell Automation verwendet wird. Mit der Fieldbox wird eine virtuelle Inbetriebnahme mit realen Steuerungen über den nativen Feldbus ermöglicht. Darüber hinaus nutzt das Team um Susanne Rösch iPhysics auch mit eigenen Erweiterungen, die speziell in der Gruppe entwickelt werden. Dabei ist die API von iPhysics ein großer Vorteil. Beispielsweise wurde ein eigenes HMI entwickelt, mit dem die Bedienung der Simulation für die SPS-Programmierer vereinfacht wird. Dieses ermöglicht beispielsweise die Manipulation von Sensorsignalen, die Simulation von unterschiedlichen Szenarien oder das Aus- und Einblenden von Teilen der Maschine.
Eingespielte Zusammenarbeit
Derzeit gibt es noch keinen standardisierten Projektablauf, sondern die jeweiligen Technologiebereiche, in denen die Maschinen entwickelt werden, kommen auf das Simulationsteam zu, wenn es sich um besondere neue Maschinenlösungen handelt, bei denen es weitere Herausforderungen wie schnelle Taktzeiten oder komplexe Bewegungsabläufe gibt. Daneben spielt auch das Vorwissen der SPS-Programmierer eine große Rolle. Handelt es sich um einen Mitarbeiter mit noch wenig Erfahrung mit einer Maschinenplattform oder einer neuen Entwicklung in der Programmierung, ist dies ein weiterer Entscheidungsfaktor für die virtuelle Inbetriebnahme.
Taktzeiten verkürzt
„Seit wir iPhysics nutzen, hatten wir schon einige Projekte, bei denen wir den Bewegungsablauf optimiert haben. Dadurch, dass vorab genug Zeit am virtuellen Modell war, konnte die Taktzeit einiger Teilmaschinen enorm verbessert werden“, erklärt Rösch. „In einem Projekt mit besonders viel Zeitdruck und komplexem Bewegungsablauf mit gleichzeitigem Einsatz einer damals noch selten bei uns eingesetzten Steuerung konnte das Modell vorher virtuell in Betrieb genommen und dabei die Anordnung der Sensorik optimiert werden. Erste Erkenntnisse flossen also direkt in die Konstruktion ein, was bei der Inbetriebnahme selbst ein sehr hoher Aufwand gewesen wäre. Daneben gab es einige Prozessabläufe in der Maschine, bei denen eine Kollisionsgefahr bestand. Die vorher virtuell in Betrieb genommene Software konnte schließlich ohne große Änderungen in der Maschine eingespielt werden, was für uns natürlich der Optimalfall war.“