De Dietrich Process Systems ist auf die Herstellung hochwertiger Apparate, Anlagen und Komponenten aus Glas für die chemische und pharmazeutische Industrie spezialisiert. Die Produktpalette des Unternehmens reicht bis hin zu verfahrenstechnischen Gesamtsystemen. Das Unternehmen stellt die Glaskomponenten zunächst in der eigenen Fertigung her und fügt sie dann in der Montage zum Endprodukt zusammen. Vom Stammsitz in Mainz aus beliefert De Dietrich dann seine Kunden, die zu einem Großteil im Ausland sitzen.
Planung im Handwerksbetrieb
Termintreue steht für De Dietrich an oberster Stelle. Da das Unternehmen mehr als 50 Prozent der Materialien extern bezieht, waren Liefertermine für die Kunden mit den eigenen Produktionskapazitäten jedoch oft nur schwer in Einklang zu bringen. Verzögern sich Materiallieferungen, mussten bereits geplante Aufträge angepasst werden, was einen komplexen Steuerungsbedarf nach sich zog. Hinzu kam, dass sowohl Großprojekte als auch die Ersatzteilfertigung häufig auf den gleichen Ressourcen laufen. Während die größeren Projekte oft erhebliche Kapazitäten binden, ist das Ersatzteilgeschäft in der Regel durch geringere Volumina und Kurzfristigkeit gekennzeichnet. Hier die richtigen Prioritäten zu bestimmen und Ressourcen optimal einzusetzen, war eine ständige Herausforderung. Nicht zuletzt muss der Handwerksbetrieb bei der Glasherstellung bestimmte Kühlprozesse einhalten, was die Komplexität der Planung zusätzlich erhöht. Um diesen Fertigungsprozess möglichst optimal und transparent zu planen, setzt das Unternehmen daher seit Ende 2019 auf das Advanced-Planning-and-Scheduling (APS)-System Felios des Aachener Softwarespezialisten Inform. Dieses sorgt dafür, dass alle Produktionsschritte aufeinander abgestimmt sind.
Die Entscheidung, ein digitales Produktionsplanungssystem einzuführen, resultierte bei De Dietrich aus der hohen Personalabhängigkeit und dem damit verbundenen Aufwand. „Wenn bei uns in einem vierköpfigen Team jemand ausfiel, fehlten uns sofort 25 Prozent der geplanten Kapazität“, erinnert sich Dirk Schneider, der bei De Dietrich für die Supply Chain verantwortlich ist. „Dann mussten wir tagelang von Hand umplanen, was schnell dazu führte, dass wir manche Aufträge vier- oder fünfmal in die Hand nahmen.“ Früher lief die Planung ausschließlich über das ERP-System. Anhand einer Momentaufnahme von Kapazität und Materialverfügbarkeit wurde manuell festgelegt, wann der Auftrag laufen sollte. Heute übernehmen das APS-System alle planungsrelevanten Daten, um unter Berücksichtigung der real verfügbaren, begrenzten Ressourcen und Kapazitäten Terminpläne zu generieren. Das Ziel ist dabei immer das bestmögliche Gesamtergebnis und die höchste Termintreue über das Fertigungsnetz hinweg.
Die Planung optimiert
„Durch die Software nehmen wir Kapazitätsänderungen jetzt direkt im System vor und die Planung passt sich automatisch an, was uns viel Arbeit erspart“, ergänzt Steffen Riedel, der bei De Dietrich in der Arbeitsvorbereitung tätig ist. Einkauf und Arbeitsvorbereitung arbeiten direkt mit dem APS-System, während die Wareneingangskontrolle indirekt über den Export nach Excel mit den Felios-Daten interagiert. Der Vertriebsinnendienst erhält über das ERP-System aus der realistische Terminaussagen aus der APS-Software, die gegen die vorhandenen Kapazitäten und unter Berücksichtigung aller Aufträge berechnet werden und als Grundlage für die Auftragsbestätigungen an die Kunden dienen. In Zukunft möchte das Unternehmen jedoch auch den Innendienst direkt in die Software integrieren.
Früh reagieren
Mit der Einführung der Produktionsplanungssoftware reagierte De Deitrich auch auf den Wunsch nach mehr Transparenz. „Felios bietet uns den Vorteil, dass wir Terminänderungen frühzeitig erkennen und sofort darauf reagieren können“, sagt Riedel. Weitere Effekte bietet die Möglichkeit, zu simulieren, wie sich eine beliebige Änderung auf die Termintreue aller Aufträge auswirken würde. „Dank der Software können wir heute beispielsweise fünf verschiedene Szenarien durchspielen und uns dann für die Lösung entscheiden, mit der wir einen prognostizierten Engpass am besten abbauen können“, berichtet Riedel. So ließen sich in der Planungsabteilung Druck verringern und Prozesse optimieren.