Im US-amerikanischen Milwaukee betreibt GE Healthcare ein Zentrum für Reparaturen medizinischer Geräte. Eine Besonderheit des Standorts ist, dass er als Paradebeispiel für den Einsatz moderner Technik zur Verbesserung der Intralogistik gilt. Grundlegende Bedeutung haben hier die Prinzipien einer schlanken Produktion, damit das Unternehmen seinen Kunden zuverlässige, konsistente, schnelle und qualitativ hochwertige Reparaturen bieten kann. Aus diesem Grund steht Effizienz im Mittelpunkt aller Abläufe.
On-Demand-Lösung für den Materialtransport
Um Geräte zwischen Reparaturzellen, dem Versand und weiteren Stationen zu transportieren, nutzten Techniker in der Vergangenheit Transportkarren – und zwar schubweise. Nach einer abgeschlossenen Reparatur wurden Geräte zu anderen Geräten auf dem nächstgelegenen Wagen hinzugefügt. Dieser wurde dann wieder manuell bewegt, um weitere reparierte Teile abzuholen. Im Anschluss wurde die Ladung zum Versand gebracht. Die Dauer, bis reparierte Geräte für den Versand überreicht wurden, war abhängig davon, welche anderen Gerätetypen zum jeweiligen Zeitpunkt für eine Reparatur anstanden. Dieses Vorgehen führte zu Verzögerungen. Der Einsatz sperriger Transportgeräte und der Bedarf an fester Infrastruktur benötigte zudem viel Platz. Das verringerte nicht nur die Größe der produktiven Fläche, sondern reduzierte auch die Anzahl der Reparaturzellen. In der Folge war der Durchsatz eingeschränkt.
GE Healthcare suchte also nach einer On-Demand-Lösung für den Materialtransport im gesamten Werk. Die Wahl fiel letztlich auf die Material Movement Platform des Rockwell-Automation-Tochterunternehmens Otto Motors. Sie besteht aus vier integrierten Lösungen: AMRs, der Software für das Flottenmanagement, dem Betriebssystem für die Roboter sowie Services und Training. Für GE Healthcare bedeutete das: Die Materialien kommen zum exakten Zeitpunkt dort an, wo sie benötigt werden. Mittlerweile unterstützt die Transportlösung über 2.000 Reparaturen medizinischer Geräte pro Woche.
Prinzipien der schlanken Produktion
Durch die Implementierung der Material Movement Platform konnte im Reparaturzentrum in Milwaukee der Materialfluss verbessert werden, auch in puncto Effizienz wurden neues Potenzial beim Reparaturprozess erschlossen. Anstatt Teile zu stapeln, die in unterschiedliche Richtungen transportiert werden müssen, ermöglicht die automatisierte Materialflusslösung ein Pull-Management in der Lieferkette. Reparaturen können bei nur kurzen Vorlaufzeiten schnell abgeschlossen werden, da der Materialtransport auf dem tatsächlichen Bedarf basiert. Anstatt den Durchsatz zu beeinträchtigen, indem alle Materialbewegungen unabhängig von der Priorität erfolgen, liefern die AMRs die Reparaturen in einem flexiblen Arbeitsablauf an ihr Ziel: Hat ein Techniker die Reparatur eines Gerätes abgeschlossen, fordert er einen mobilen Roboter an. Er bringt ein neues Teil, das instandgesetzt werden soll, und liefert zudem das bereits reparierte Teil zum Versand.
Die Standardisierung der Intralogistik bei GE Healthcare war kein einfaches Unterfangen. Täglich erhält das Werk Teile ganz unterschiedlicher Größe zur Reparatur, viele davon sind zudem nicht transportfähig. Außerdem gilt es, verschiedene Teile an verschiedene Reparaturzellen zu liefern. Die AMRs von Otto Motors bewegen sich ohne weitere Infrastruktur wie Magnetbänder. Das System entscheidet selbst, wann zu wenden ist oder eine andere Route gewählt werden muss. Diese Eigenschaft spielt eine entscheidende Rolle für den Anwender, da sich Prozesse täglich ändern – je nachdem, welche Teile zur Reparatur geliefert werden. Mithilfe flexibler Anbaugeräte können die AMRs all diese unterschiedlichen Lasten aufnehmen.
Neue Flächen, neue Messgrößen
Im Werk in Milwaukee arbeiten mehrere hundert Reparaturtechniker. Bereits nach kurzer Zeit konnten sie die Arbeit mit den AMRs erfolgreich in ihre Prozesse integrieren. Positiv aufgefasst wurde, dass die Otto-Lösung die Tätigkeiten der Mitarbeiter erleichtert. Aufgrund des Platzmangels ist es besonders hilfreich, dass die mobilen Einheiten bei Bedarf gerufen werden können und Geräte abholen. Daneben bewertet das Team positiv, dass Abholzeiten sehr kurz sind und man schneller die Arbeit am nächsten Gerät beginnen kann. Auch, dass sich die AMRs auf den Gängen ihren Weg um die Arbeiter herum suchen, wird als Vorteil gesehen.