AMRs bieten nicht nur Möglichkeiten, die Produktivität zu steigern und Investitionen schneller hereinzuholen, sondern können für sicherere Arbeitsbedingungen sorgen und dem Personal unergonomische und gefährliche Tätigkeiten ganz oder teilweise abnehmen. Moderne, nutzlaststarke AMRs sind mit Navigationsfunktionen und Multi-Sensor-Sicherheitssystemen ausgestattet, um den bestmöglichen Fahrweg zu ermitteln, und stoppen bei drohenden Kollisionen automatisch. Nicht zuletzt machen AMRs Fertigungsstätten und Distributionszentren vorhersagbar: Indem sich die Fahrzeuge auf einem vorgegebenen Netz freigegebener Fahrwege bewegen, können sie sicher mit anderen Industriefahrzeugen und Menschen koexistieren, sodass die interne Logistik von Unsicherheiten befreit wird.
Lösung für unterschiedliche Arbeitsabläufe
AMRs sorgen nicht nur für mehr Sicherheit, sondern machen die betrieblichen Abläufe außerdem effizienter und produktiver. Zum Beispiel kann ein AMR mit jeder durchgeführten Fahrt den effektivsten Fahrweg zu seinem Zielort bestimmen. Bis zu 6,8t Material kann z.B. ein einzelner Tugger von AutoGuide Mobile Robots mit mehreren Anhängern auf einer einzigen Fahrt transportieren.
Beispiele aus der Praxis
Bei einem US-amerikanischen Hersteller transportierten manuell bediente Gabelstapler Material aus der Fabrik in das 1,2km entfernte Lager, und zwar jeweils 453kg pro Fahrt. So kommen täglich 322km Fahrstrecke zusammen. Die manuellen Gabelstapler wurden durch AMR-Tugger ersetzt, die auf jeder Fahrt mehr Gewicht transportieren können und den notwendigen Materialtransport mit täglich 48 bis 64km bewältigen. Das bedeutet eine Verkürzung der Fahrstrecke um 80 Prozent und eine Reduzierung des Verkehrsaufkommens in der Fabrik.
Ein weiterer Hersteller stellte zwei AMRs in Dienst, um Paletten aus dem Lager in das Fulfillment Center zu transportieren, was früher mit manuell bedienten Gabelstaplern erledigt wurde. Mit vier Anhängern kann jeder AMR-Tugger pro Fahrt vier Paletten bewegen, während die Gabelstapler, die in der Vergangenheit jede Palette einzeln aus dem ca. 600m entfernten Lager holen mussten, nun für den Verladebetrieb an der Rampe zur Verfügung stehen.
Bei einem weiteren Hersteller arbeiten nutzlaststarke AMR-Tugger mit Förderbändern zusammen, um der Fertigungsstraße nach dem Just-in-time-Prinzip Material zuzuführen. Sensoren registrieren, wenn eine bestimmte Materialmenge auf einem Förderband liegt, und alarmieren die Roboterflotte, damit ein Tugger den Nachschub bringen kann. Ist der Tugger am Bestimmungsort angekommen, weist die Software die automatischen Anhänger an, das Material auf dem Förderband zu platzieren und mit ihrem eigenen Fördersystem im Gegenzug leere Behälter aufzunehmen. Ist dieser Austausch abgeschlossen, beordert die Software das Fahrzeug wieder zurück zum Aufnahmepunkt. Die automatischen Anhänger und Förderbänder tauschen daraufhin die leeren Behälter gegen volle, woraufhin sich der autonome Tugger zu seiner Ladestation begibt, um dort zu warten, bis das nächste Mal ein zur Neige gehender Teilevorrat gemeldet wird. Ein einzelner AMR-Tugger kann mit einer Fahrt eine Materialmenge mitnehmen, die sonst mit zwei manuellen Gabelstaplerfahrten bewegt werden müsste.