Detailliertes Controlling kann eine zeitraubende und komplexe Angelegenheit sein. IT-Systeme helfen, Produktionskennzahlen automatisiert zu erheben, zu analysieren, zu vergleichen und zu verwalten. Die ausgegebenen Kennzahlen bringen Transparenz in die Produktion und decken deren Schwachstellen und Optimierungspotenziale auf. Sie ermöglichen es den Verantwortlichen, relevante Informationen herauszufiltern, um Sachverhalte schneller zu erkennen, bewerten und optimieren zu können.
Sicht auf das Produktionsgeschehen
Echtzeit-Kennzahlen liefern eine aktuelle Sicht auf das Produktionsgeschehen und ermöglichen in Kombination mit automatisierten Benachrichtigungen und Eskalationsmechanismen ein sofortiges Eingreifen, um kritische Situation abzuwenden. Im Idealfall werden sie automatisiert erfasst. Aus technischen Gründen ist dies jedoch nicht immer der Fall, sodass diese manuell durch Werker erfasst werden müssen. Zu mehr als 80 Prozent erfolgt die Erfassung von Informationen über das Auge. Dem visuellen Aspekt beim Monitoring und der Analyse von Kennzahlen sollte daher eine besondere Bedeutung beigemessen werden. Typische Kennzahlen sind Beleggrad, Rüstgrad, Effektivität, Maschinen- und Prozessfähigkeitsindex, Qualitätsrate und OEE-Index (Overall Equipment Effectiveness) sowie andere Messgrößen.
Gesamtanlageneffektivität
Die OEE-Kennzahl ist eine der wichtigsten Kenngrößen, denn sie misst die aktuelle Verfügbarkeit und Wertschöpfung einer Produktionsanlage. Sie berechnet sich aus Anlagenverfügbarkeit (AV), Leistungsgrad (LG) und Qualitätsrate (QR). Das gibt Auskunft über die Gesamtanlageneffektivität und berücksichtigt die häufigsten und wichtigsten Quellen von Produktivitätsverlusten in der Fertigung. Unternehmen können so die Produktivität, Rentabilität und Gesamteffektivität von Produktionsanlagen kontinuierlich messen und verbessern. Die Ziele sind die Steigerung der Produktivität sowie die Erhöhung der Produktqualität.
Beeinträchtigungen strukturiert erfassen
Technische Störungen, Rüsten und Nacharbeit wirken negativ auf die Produktivität. Verlusten und Verschwendungen im Produktionsbetrieb kann auf Basis der OEE mit einer Stillstandsanalyse sowie der Erhebung der mittleren Reparaturzeit (MTTR) und mittleren Betriebsdauer zwischen Ausfällen (MTBF) entgegengewirkt werden. Die Verfügbarkeitsanalyse zeigt den Stillstandsverlauf einer Anlage und beleuchtet die Verteilung der Stillstandsart und der damit verbundenen Stillstandsgründe. Der Einfluss der Rüstzeiten auf die Gesamtverfügbarkeit einer Anlage wird mit dieser Kennzahl schnell ersichtlich. Dies kann dann in der Produktionsplanung nachvollzogen und zukünftig berücksichtigt werden. Der Aspekt ‚Leistung‘ im Rahmen der OEE-Kennzahl ermöglicht stückzahlbezogene Auswertungen zu einem Produkt über einen definierten Zeitraum. Sie vergleicht den Ist-Takt mit dem Soll-Takt und berechnet den Leistungsgrad unter Berücksichtigung von Rahmenbedingungen – beispielsweise zählt der Takt nur, wenn tatsächlich kein Stillstand vorliegt oder ausschließlich für Gutteile. Diese Kenngröße zielt auf die Sicherung der Termintreue ab. Der dritte Aspekt der OEE bezieht sich auf die Qualität. Unter Einbeziehung und Analyse von Daten zur Fehlerart und zum Fehlerort werden Unternehmen durch eine Pareto-Analyse dabei unterstützt, der eigentlichen Ursache auf den Grund zu gehen sowie sie zu beseitigen und letztlich den Qualitäts-Faktor nachhaltig anzuheben. Diese Analyseform hilft dabei, wichtige von unwichtigen Problemursachen zu unterscheiden. Es werden die häufigsten Ausschuss- und Nacharbeitsgründe ermittelt und herausgestellt, bei welchen Produkten der größte Ausschuss bzw. die häufigste Nacharbeit entsteht. Auch kann die Anlage mit dem meisten verursachten Ausschuss mit dieser Kennzahl identifiziert werden.