Effizienter Materialtransport per AMR

Durch die Material Movement Platform können Reparaturen im Werk von GE Healthcare bei nur kurzen Vorlaufzeiten schnell abgeschlossen werden.

Beim Transport medizinischer Geräte im Reperaturzentrum für medizinische Geräte stand GE Healthcare vor verschiedenen Herausforderungen. Mit fahrerlosen Transportlösungen konnte das Unternehmen diese nicht nur überwinden, sondern auch neues Potenzial erschließen.

6.000kg Aufschnitt pro Schicht

Der TX200 bringt die Wurstlaibe sicher und schonend zur Beladeseite des Slicers.

Bei der Handhabung 12kg schwerer Wurstlaibe beschreitet der Lebensmittelvollsortimenter Kaufland Neuland. Seit Kurzem übernimmt ein Stäubli-Sechsachser vom Typ TX200 HE die Beladung einer automatischen Schneide- und Verpackungsmaschine, die aus 1,5m langen Würsten Aufschnitt bereitet. Die Roboterlösung entlastet die Mitarbeiter und bringt weitere entscheidende Vorteile.

Mit kleinen Investitionen automatisieren

Unternehmen werden heute mit vielen Unsicherheiten konfrontiert: Arbeitskräftemangel, Lieferkettenschwierigkeiten sowie gestiegene Rohstoff- und Energiepreise. Unter anderem die additive Fertigung und der Einsatz kleinerer Roboter können dem Mittelstand gute Möglichkeiten bieten, mit kleineren Schritten ihre Prozesse zu automatisieren bzw. digitalisieren. In Kombination mit Finanzierungslösungen, auch ohne eigenen Kapitaleinsatz bieten sich hier dem Mittelstand verschiedene Anwendungsmöglichkeiten.

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Am 25. und 26. Oktober 2023 veranstaltete SCHUNK wieder die Expert Days: ein jährliches internationales und branchenübergreifendes Event rund um das Thema "Bearbeiten mit dem Roboter". Insgesamt 75 Teilnehmer, davon 12 Referenten, tauschten ihre Erfahrung

Setzt man Roboter für das Entgraten, Schleifen oder Polieren ein, lassen sich unproduktive Nebenzeiten an der Maschine sinnvoll nutzen und Prozesszeiten reduzieren. So lautete eine der Kernbotschaften auf den 2. Expert Days on Robotic Material Removal bei Schunk. Die zweitägige Veranstaltung mit Vorträgen, Demonstratoren und viel Zeit für Networking zeigte darüber hinaus breit gefächert auf, welches Potenzial in der industriellen Fertigung durch die robotergestützte Bauteilbearbeitung zu heben ist.

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Ergonomisch und fehlerfrei arbeiten

Bei den Poka-Yoke-Handarbeitsplätze lassen sich auch kollaborierende Roboter einbinden.

In der Automobilindustrie gilt es für Zulieferer, im Rahmen einer Nullfehlerstrategie hundertprozentige Qualität zu gewährleisten – das erstreckt sich auch auf die kleinste Fahrwerkskomponente. Alles muss richtig montiert sein, sonst ergeben sich später im Gesamtsystem Probleme. Das Unternehmen Werkstatt Bremen, dessen Mitarbeiter Drehstäbe vormontieren und Just-in-Sequence an das Montageband des Autobauers liefern, nimmt diese Verpflichtung sehr ernst: Spezielle Handarbeitsplätze, die gemäß dem japanischen Poka-Yoke-System aufgebaut sind, vermeiden Fehler – und erlauben gleichzeitig die bestmögliche Ergonomie für den Bediener. Dabei lassen sich auch kollaborierende Roboter einbinden. Bei der Montage können die Cobots dem Werker Material anreichen oder fertige Teile an den dafür vorgesehenen Stellen ablegen.